數(shù)控沖床工作臺交換支路
如圖5 - 18所示,，交換臺是實現(xiàn)雙工作臺交換的關鍵部件,，由于數(shù)控沖床交換臺提升載荷較大(達1200ON),，工作過程中沖擊較大，設計上升,、下降動作時間為35,，且交換臺位置空間較大，故采用大直徑氣缸(D = 350rnm),、6mm內(nèi)徑的氣管可滿足設計載荷和變換時間的要求,。數(shù)控沖床無工作臺交換時，在兩位雙電控電磁閥HF3的控制下交換臺托升缸處于下位,，感應開關LSI有信號，工作臺與托叉分離,，工作臺可以自由運動,。當進行自動或手動的雙工作臺交換時，數(shù)控系統(tǒng)通過PMC發(fā)出信號,，使兩位雙電控電磁閩HF3的3YA得電,，托升缸下腔通人高壓氣，活塞帶動托叉連同工作臺一起上升,，當達到上下運動的上終點位置時,，由接近開關LS16檢測其位置信號,，并通過變送擴展板傳送到CNC的PMC，控制交換臺回轉180,。運動開始動作,，接近開關ISI8檢測到回轉到位的信號，并通過變送擴展扳傳送到CNC的PMC,，控制HF3的4YA得電,，托升缸上腔通人高壓氣體，活塞帶動托叉連同工作臺在重 力和托升缸的共同作用下一起下降,，當達到上下運動的下終點位置時由接近開關LS17檢測其位置信號,，并通過變送擴展板傳送到CNC的PMC，雙工作臺交換過程結束,，數(shù)控沖床可以進行下一步的操作,。在該支路中采用。DJ3,、DJ4單向節(jié)流閥調(diào)節(jié)交換臺上升和下降的速度,，避免較大的載荷沖擊及對機械部件的損傷。
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1)數(shù)控沖床滑動導軌的材料導軌材料主要是鑄鐵,、鋼,、塑料以及有色金屬，應根據(jù)數(shù)控沖床性能,、成本的要求,，合理選擇導軌材料及熱處理來降低摩擦系數(shù)，提高導軌耐磨性,。
①鑄鐵材料  數(shù)控沖床上常用導軌材料是鑄鐵材料,。常用鑄鐵材料是HT200和HT300。為了提高耐磨性,，還有應用孕育鑄鐵,、高磷鑄鐵及合金鑄鐵。
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薄的加工件進行沖壓加工時是難以夾緊的,，雖然對鐵系材料的工件可以使用磁性卡盤,，但是加工件容易被磁化，而數(shù)控沖床真空卡盤則是較理想的夾具,。
數(shù)控沖床的真空卡盤的結構原理如圖5-20所示,，下面簡單介紹其工作原理。
在卡盤的前面裝有吸盤,，盤內(nèi)形成真空,，而薄的被加工件就都大氣壓力被壓在吸盤上以達到夾緊的目的。一般在卡盤本體1上開有數(shù)條圓形的溝糟2,，這些溝槽就是前面提到的吸盤,，這些吸盤是通過轉接件5的孔道4與小孔3相通,，然后與卡盤體內(nèi)氣缸腔室6相連接。另外腔室6通過氣缸活塞桿后部的孔7通向連接管8,，然后與裝在主軸后面的轉閥9相通,。通過軟管10同真空泵系統(tǒng)相連接，按上述的氣路造成卡盤本體溝槽內(nèi)的真空,，以吸著工件,。反之，要取下被加工的工件時,，向溝槽內(nèi)通以空氣,。氣缸腔室6內(nèi)有時真空有時充氣，所以活塞11有時縮進有時伸出,。此活塞前端的凹窩在卡緊時起到吸著的作用,。即工件被安裝之前缸內(nèi)腔室與大氣相通，所以在彈簧12的作用下活塞伸出卡盤的外面,。當工件被卡緊時缸內(nèi)造成真空則活塞頭縮進,，一般真空卡盤的服引力與吸盤的有效面積和吸盤內(nèi)的真空度成正比。在自動控制中,，有時要求卡緊速度要快,，而卡緊速度則由真空卡盤的排氣量來決定。
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[例1]液壓系統(tǒng)故障的故障排除,。
故障現(xiàn)象某數(shù)控沖床,，換刀不能進行，無報警,。
分析及處理過程：該數(shù)控沖床換刀利用液壓機構,，不能換刀的可能原因有：
(1)PLC到電磁閥之間電氣線路故障。
(2)液壓系統(tǒng)壓力異常,，電磁閩卡死或損壞,。
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柔性創(chuàng)造系統(tǒng)(FMS) 是20世紀70年代末發(fā)展起來的先進的機械加工系統(tǒng)，它由多臺數(shù)控沖床和加工中心等組成,，并具有自動上下料裝置,、倉庫和輸送系統(tǒng)，在計算機及軟件的集中控制下,，實現(xiàn)加工自動化,。它具有高度的柔性，是一種計算機直接控制的自動化可變加工系統(tǒng).一個典型的FMS由計算機輔助設計,、生產(chǎn)系統(tǒng)、數(shù)控沖床,、智能機器人,、全自動化輸送系統(tǒng)和自動倉庫組成,。全部生產(chǎn)過程由一臺中央計算機進行生產(chǎn)的調(diào)度，若干臺控制計算機進行工位控制,，組成一個各種制造單元相對獨立而又便于靈活調(diào)節(jié),、適應性很強的制造系統(tǒng)，其系統(tǒng)構成如圖1-16所示,。
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編制數(shù)控加工程序時,，要把加工零件的工藝過程、運動軌跡,、工藝參數(shù)和輔助操作等信息,，按一定數(shù)字化指令或數(shù)控語言，以規(guī)定的格式記錄在信息(程序)載體上,。從分析零件圖樣開始到獲得正確的程序載體為止的全過程,，稱為零件加工程序的編制，簡稱為編程,。
在普通機床上加工零件時,，首先應由工藝人員對零件進行工藝分析，制定零件加工的工藝規(guī)程,，包括機床,、刀具、定位夾緊方法及切削用量等工藝參數(shù),。同樣,，在數(shù)控沖床上加工零件時，也必須對零件進行工藝分析,，制定工藝規(guī)程,，同時要將工藝參數(shù)、幾何圖形數(shù)據(jù)等,，按規(guī)定的信息格式記錄在控制介質(zhì)上,，將此控制介質(zhì)上的信息輸入到數(shù)控沖床的數(shù)控裝置，由數(shù)控裝置控制機床完成零件的全部加工,。這里,，將零件圖紙到制作數(shù)控沖床的控制介質(zhì)的全部過程稱為程序編制，簡稱“編程”,。
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  數(shù)控沖床是按照輸入的工件加工程序運行的,，在工件加工程序中包含了數(shù)控沖床上刀具和工件之間的相對運動軌跡、工藝參數(shù)(進給盤,、主軸轉速等)和輔助運動等加工所需要的全部信息,，數(shù)控數(shù)控沖床上存儲工件加工程序的信息載體通常為穿孔紙帶、穿孔卡片,、磁帶,、磁盤等,。
輸入方式
  控制介質(zhì)上記載的加信息要經(jīng)過輸入裝置傳送給數(shù)控裝置，指令信息的輸入方式通常有自動和手動兩種,。
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對于帶有刀具庫的數(shù)控沖床,，主軸組件除具有較高的精度和剛度外，還帶有刀具自動裝卸裝置和主軸孔內(nèi)的切屑消除裝置,，如圖6.4所示,。主軸前端有7:24的錐孔，用于裝夾錐輛刀具,；端面鍵13既做刀具定位用,，又可通過它傳遞轉矩；為了實現(xiàn)刀具的自動裝卸,，主軸內(nèi)設有刀具自動夾緊裝置,。從圖中可以看出，該數(shù)控沖床是由拉緊機構拉緊錐柄刀架尾端的軸頸來實現(xiàn)刀架的定位及夾緊,。夾緊刀架時,，液壓缸上腔接通回油，彈簧11椎動活塞6上移,，處于圖示位置,；拉桿4在碟形彈簧5的作用下向上移動。由于此時裝在拉桿前端徑向孔中的四個銅球12進入主軸孔中直徑較小的d2處(見圖6.4(b)被迫徑向收攏而卡進拉釘2的環(huán)形凹槽內(nèi),，因而刀桿被拉桿拉緊,，依靠摩擦力緊團在主軸上。換刀前需將刀架松開時,，油液進入液壓缸上腔,，活塞6椎動拉桿4向下移動，碟形彈簧被壓縮當鋼球12隨拉桿一起下移進入主軸孔中直徑較大的d1處時,，它就不再能約束拉釘?shù)念^部,，緊接著拉桿前端內(nèi)孔的臺肩端面碰到拉釘，將刀架頂松,。此時行程開關10發(fā)出信號,，換刀機械手隨即將刀架取下。與此同時,，壓縮空氣由管接頭9經(jīng)活塞和拉桿的中心通孔吹入主軸裝刀孔內(nèi),，把切屑或臟物清除干凈，以保證刀具的裝夾精度,。機械手將新刀裝上主軸后,，液壓缸7接通回油，碟形彈簧又拉緊刀架。刀架拉緊后,，行程開關8發(fā)出信號,。
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根據(jù)數(shù)控沖床的類型與大小不同，其主傳動主要有以下幾種形式,。
1.帶有二級齒輪變速的主傳動
通過幾對齒輪降速，增大輸出扭矩,，以滿足主軸輸出扭矩特性的要求,，一部分小型數(shù)控沖床也采用此種傳動方式以獲得強力切削時所需要的扭炬。如圖6. 1 (a)所示,，主軸電動機經(jīng)過二級齒輪變速,，使主軸獲得低速和高速兩種轉速系列，這是目前大中型數(shù)控沖床采用較多的一種配置方式,。這種分段無級變速,，可確保低速時的大轉矩，滿足機床對轉矩特性的要求,。白輪變速自動換擋主要采用電液控制撥叉和電磁離合器兩種方式,。
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高速數(shù)控沖床的高速主軸要在短時間內(nèi)實現(xiàn)升速和降速并在指定位置快速準確停車，就要求主軸具有很高的角加速度,。如果通過帶,、齒輪和離合器等中間傳動系統(tǒng)，不僅存在傳動帶打滑,、振動和噪聲大等缺點,，而且轉動慣量大，很顯然這些中間傳動系統(tǒng)已不能適應其要求,。如果將交流變頻電動機直接裝在數(shù)控沖床主軸上,，即采用內(nèi)裝式無殼電動機，其空心轉子通過壓配合直接裝在數(shù)控沖床主軸上,，帶有冷卻套的定子則安裝在主軸單元的殼體中,，就形成了內(nèi)裝式電動機主軸，簡稱電主軸(motorized spindle),。這時,，電動機的轉子就是數(shù)控沖床的主軸，主軸單元的殼體就是電動機座,，從而實現(xiàn)了電動機與數(shù)控沖床主軸的一體化,。
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